Новый завод по выпуску и переработке субстрата из минеральной ваты вышел на плановую мощность. В год здесь производят 160 тысяч кубометров готовой продукции - она широко используется для выращивания растений в тепличных хозяйствах. Предприятие уже сегодня не только обеспечивает весь Юг страны, но и поставляет субстрат на зарубежные рынки. О технологиях, которые сделают овощи более доступными для всех россиян, в сюжете «Вести. Дон»:
Исходное сырьё - это вот эти куски скальной породы. Как из необычайно твёрдого базальта получается мягчайший субстрат для тепличных растений? Никакой магии, только технологии. Метаморфозы начинаются в этом раскалённом котле. Это так называемая ваграночная печь. Сюда загружают сырьё вместе с коксом, он выступает в качестве энергоносителя. Температуру в печи поднимают до 1500 °С. И базальт, как лава в жерле вулкана, переходит из твёрдого состояния в жидкое.
Расплав подаётся на центрифуги, вращающиеся с огромной скоростью. Сжатый воздух и центробежная сила превращают раскалённую массу в волокна микронной толщины. Процесс технически сложный. Если утрировать, можно сравнить его с изготовлением сахарной ваты, принцип похожий. Облако образовавшихся тончайших волокон формируется в так называемый ковёр. Он по системе конвейеров проходит дальнейшие этапы обработки.
«Это пока не готовый ковер. Если попробовать, он немного влажноватый, в КП уже происходит полимеризация, выпривание, и оно становится более плотное и сухое», - рассказал начальник производственного цеха Кирилл Калитвинцев.
КП - это камера полимеризации. В ней ватный ковер твердеет и приобретает необходимые свойства. Здесь важный момент: меняя технологию и добавки, линию перенастраивают либо на производство строительных теплоизоляционных плит, либо для изготовления субстрата для тепличных растений. В первом случае каменная вата приобретает гидрофобные свойства (отталкивает влагу), во втором наоборот - гидрофильные. Сейчас работают для цеха по производству субстрата. Затвердевший ковер пилят на заготовки определенного размера и в таком виде отправляют на участок «Агро». Здесь полуфабрикат кроят сначала на квадраты. А уже их них нарезают узкие маты. Для полного комплекта отдельно изготавливают кубики и так называемые пробки. В тепличный комбинат все отправляется именно в таком виде.
«В углубление пробки устанавливается семечка. Вертикально разрастается корневая система. В кубике так же вертикально располагается уже в большем количестве. И такая конструкция устанавливается на мат», - рассказал инженер-технолог участка «Агро» филиала ООО «Завод ТЕХНО» в г. Красный Сулин Денис Антипов.
Крупные тепличные комплексы, выращивающие овощи на гидропонике, сейчас массово переходят с импортных кокосовых субстратов на отечественную каменную вату. Это удобнее, дешевле, а главное безопаснее - меньше рисков развития патогенной микрофлоры. Завод запустил производство минерального субстрата в прошлом октябре. Вышел на плановую мощность - 160 тысяч кубометров готовой продукции в год.
«Это обеспечит все теплицы Южного Федерального округа. А, на минуточку, это 35% от общего российского рынка. Плюс страны Закавказья: Армения, Азербайджан, Грузия», - рассказал директор филиала ООО «Завод ТЕХНО» в г. Красный Сулин Вячеслав Абакунов.
В этом году освоили ещё несколько направлений - страны Южной Азии, Белорусь и первые 1600 кубометров отправили в Иран. В ближайшие два года предприятие намерено увеличить долю экспорта до четверти от общего объёма производства.
